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双拐曲轴的锤上模锻工艺-【新闻】除尘器

发布时间:2021-04-20 12:13:55 阅读: 来源:减压器厂家

双拐曲轴的锤上模锻工艺

关键词弯曲型槽终锻型槽阻力槽

我厂生产的2225曲轴锻件,是柴油机上的主要零件。锻件重38.2kg,材料为45钢,下料规格φ222×472,下料重42.7kg。

2锻造特点及工艺分析

如图2所示,2225曲轴两端部较细而长,锻件重量主要集中在两φ252×37之间。φ252截面与邻近的φ83、φ84截面的截面比约为3.3∶2,与φ63、φ72截面的截面比约为5∶2。两拐偏离中心轴线65mm。经计算,中部重27.7kg,左端部重6.5kg,右端部重3.8kg。

根据锻件图,可由下式确定模锻锤吨位。

G=KF×22-3=4×2252×22-3=4.6

式中:G——锻锤吨位,t;

F——锻件水平投影面积,cm2;

K——钢种系数。

经计算,模锻2225曲轴需用5t模锻锤。

其工艺流程:下料→加热→压弯、终锻成形→切边→热校正。

2弯曲型槽的工艺设计

根据图2计算并绘制出计算毛坯直径图和弯曲型槽图。在绘制弯曲型槽图时,应根据2225曲轴的特点作适当的修整。

为保证锻件的两端和中部在终锻时能充满型槽,应对圆钢的相应部位进行卡压。根据图2,分段计算出局部重量及局部计算毛坯重量,并与同一部位同一长度的圆钢重量相比较,选定图2中的Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ部位进行卡压。经卡压后的毛坯,Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ之间的金属可满足中部终锻型腔的充满,两头可满足杆部的成形。卡压部位的型腔截面如图2中F-F。理论计算型腔高度应为52,实际定为56,以避免因卡压毛坯程度过大而引起终锻锤击时失稳。从F-F截面向端部延伸的型腔,采用4°~6°的张口斜角。F-F截面向中部延伸的型腔,采用22°的张口斜角。

在中部的压弯部位,曾因压弯过浅、宽度过窄而造成在终锻时根部两边出现折痕,且模具不易打靠,增加了锤击的负荷。为避免这个问题,根据经验,采用尽可能深、尽可能宽的压弯。如图2示,压弯型腔凸出部分超出中心线22,宽度与锻件图宽度基本相当。圆角过渡处,尽可能选用较小的过渡圆角,以增强压弯效果。图2中用R22、R32做为压弯凸出部位的过渡圆角。与过渡圆角相接处的倾斜线,其倾斜角应不小于9°,这里选用了22°倾斜角。

弯曲型槽的凸出部位截面图如图2中E-E,压弯圆弧深度25,其余25。据经验,加大压弯圆弧深度,可增强终锻时金属向两边移动分配的效果。

经弯曲型槽压制的毛坯,可方便地放入终锻型槽。锤击时,弯曲毛坯以镦粗形式充满终锻模膛。

3终锻型槽的设计

为使弯曲毛坯在终锻模膛中理想成形,终锻型槽除按一般的设计程序设计外,还应做一些必要的修整。如图3所示,在a、b部位增设阻力槽,以限制终锻锤击时拐部金属向外流动,迫使金属向两边流动,满足中部及φ252×37部位的需要,其毛边槽型式如图4b所示。

图3

图4

由于2225曲轴水平投影面比较大,为减少终锻时的锤击次数,终锻型槽的毛边槽采用图4a所示的双边仓部毛边槽,以增强终锻结束前毛边槽仓部快速容纳多余金属的能力。对于多余金属可能多的部位,仓部深度选用图4中的较大值。

终锻型槽在锤锻模上的位置,应尽可能使终锻型槽中心与锻模中心重合,以减轻设备的偏击负荷,减小锻件的错移。

由于诸多因素的影响,锻件在垂直方向的实际尺寸可能超出公称尺寸,故在制作模具时,应有意使终锻模膛浅2.5~2mm。

4使用效果

经生产使用,效果很好,达到了预期目的。切下的毛边不大,整体均匀,不断边。锻件各部位均匀充满,拐内无折叠等缺陷,水平错移仅为2.2mm。

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