双拐曲轴的锤上模锻工艺-【新闻】除尘器

发布时间：2021-04-20 12:13:55 阅读：次来源：减压器厂家

双拐曲轴的锤上模锻工艺

关键词弯曲型槽终锻型槽阻力槽

我厂生产的2225曲轴锻件，是柴油机上的主要零件。锻件重38.2kg，材料为45钢，下料规格φ222×472，下料重42.7kg。

2锻造特点及工艺分析

如图2所示，2225曲轴两端部较细而长，锻件重量主要集中在两φ252×37之间。φ252截面与邻近的φ83、φ84截面的截面比约为3.3∶2，与φ63、φ72截面的截面比约为5∶2。两拐偏离中心轴线65mm。经计算，中部重27.7kg，左端部重6.5kg，右端部重3.8kg。

根据锻件图，可由下式确定模锻锤吨位。

G=KF×22-3=4×2252×22-3=4.6

式中：G——锻锤吨位，t；

F——锻件水平投影面积，cm2；

K——钢种系数。

经计算，模锻2225曲轴需用5t模锻锤。

其工艺流程：下料→加热→压弯、终锻成形→切边→热校正。

2弯曲型槽的工艺设计

根据图2计算并绘制出计算毛坯直径图和弯曲型槽图。在绘制弯曲型槽图时，应根据2225曲轴的特点作适当的修整。

为保证锻件的两端和中部在终锻时能充满型槽，应对圆钢的相应部位进行卡压。根据图2，分段计算出局部重量及局部计算毛坯重量，并与同一部位同一长度的圆钢重量相比较，选定图2中的Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ部位进行卡压。经卡压后的毛坯，Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ之间的金属可满足中部终锻型腔的充满，两头可满足杆部的成形。卡压部位的型腔截面如图2中F-F。理论计算型腔高度应为52，实际定为56，以避免因卡压毛坯程度过大而引起终锻锤击时失稳。从F-F截面向端部延伸的型腔，采用4°～6°的张口斜角。F-F截面向中部延伸的型腔，采用22°的张口斜角。

在中部的压弯部位，曾因压弯过浅、宽度过窄而造成在终锻时根部两边出现折痕，且模具不易打靠，增加了锤击的负荷。为避免这个问题，根据经验，采用尽可能深、尽可能宽的压弯。如图2示，压弯型腔凸出部分超出中心线22，宽度与锻件图宽度基本相当。圆角过渡处，尽可能选用较小的过渡圆角，以增强压弯效果。图2中用R22、R32做为压弯凸出部位的过渡圆角。与过渡圆角相接处的倾斜线，其倾斜角应不小于9°，这里选用了22°倾斜角。

弯曲型槽的凸出部位截面图如图2中E-E，压弯圆弧深度25，其余25。据经验，加大压弯圆弧深度，可增强终锻时金属向两边移动分配的效果。

经弯曲型槽压制的毛坯，可方便地放入终锻型槽。锤击时，弯曲毛坯以镦粗形式充满终锻模膛。

3终锻型槽的设计

为使弯曲毛坯在终锻模膛中理想成形，终锻型槽除按一般的设计程序设计外，还应做一些必要的修整。如图3所示，在a、b部位增设阻力槽，以限制终锻锤击时拐部金属向外流动，迫使金属向两边流动，满足中部及φ252×37部位的需要，其毛边槽型式如图4b所示。

图3

图4

由于2225曲轴水平投影面比较大，为减少终锻时的锤击次数，终锻型槽的毛边槽采用图4a所示的双边仓部毛边槽，以增强终锻结束前毛边槽仓部快速容纳多余金属的能力。对于多余金属可能多的部位，仓部深度选用图4中的较大值。

终锻型槽在锤锻模上的位置，应尽可能使终锻型槽中心与锻模中心重合，以减轻设备的偏击负荷，减小锻件的错移。

由于诸多因素的影响，锻件在垂直方向的实际尺寸可能超出公称尺寸，故在制作模具时，应有意使终锻模膛浅2.5～2mm。

4使用效果

经生产使用，效果很好，达到了预期目的。切下的毛边不大，整体均匀，不断边。锻件各部位均匀充满，拐内无折叠等缺陷，水平错移仅为2.2mm。